生物制药企业GMP净化车间技术是保证GMP成功实施的主要手段之一。生物药GMP标准涵盖了从原材料选择、生产过程、设备和设施、产品质量控制等生产环节。它要求制药、食品等生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保最终产品质量(包括食品安全卫生)符合法规要求。>>>商务洽谈，点此处，在线咨询

经常有客户来请教，说自己车间运行了几年后温湿度总是超标，尤其是过热明显，没有办法按照既定的温湿度开展工作;压差过低，核心区域压差梯度不达标。到底是哪里出了问题?

温湿度超标现象出现的原因有很多可能，譬如空调设备管路、盘管堵塞，出现滴漏;也可能空调箱面板锈蚀，夏季表面结露等等。

压差不达标可能是风管锈蚀、高效过滤器堵塞，或者送风阀门有松动等原因。这些原因的出现，大多提示车间的受控环境已经受到影响。当初装修设计洁净车间留有升级余地的，更换部分管道、设备或整个空调系统或许可以解决。如果没有在设计方案中留余地的，多半需要可以考虑厂区整体升级改造了。

对于生物制药车间来说，无论是原液还是成品阶段，让每一个生产工艺环节匹配合适的受控环境是车间设计的核心所在。“我们遵循行业标准和自己的实践经验，采用更恰当的布局、技术系统，可以有效地控制空气污染和交叉感染的风险，保障生产过程的连续性和可靠性。”CEDI西递医药组设计师表示：“我们会根据使用方的工艺和产能，合理规划平面布局以及专业配套系统，举个例子，假设是生物注射剂产线，我们会以其洁净要求最高的无菌生产核心区为重点开始往外一层层设计次级区域”。

依据GMP规范，洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间的压差应当不低于10 Pa。

以生物药原液成品工艺阶段的注射剂车间装修方案来说，设计相同级别房间压力依次递增，使非净化区至走廊形成由小到大的阶梯式压差梯度。进入洁净区的第一个房间设为净化保护区，压力为0 Pa~5Pa，第二个房间压力为15 Pa……灌装区因为是医药类产品生产工艺核心区域，要求保证其压力最高不受外部污染，所以要设计下沉式压差梯度，CEIDI西递设计师也会安排C级背景中局部A级保证密闭操作的安全性。对洁具间、灭菌间、轧盖间采用相对负压，防止热湿、铝屑等颗粒扩散。

除此之外，这类车间的设计要注重合规性，除了保持室内环境受控符合生产要求外，还要考虑防爆等安全等要求。例如在设计中需要提供足够的紧急设施和应急通道以应对可能发生的突发情况;合理设置排气和废物处理设施，确保车间环境的清洁和无污染。

另外，GMP对生物药有许多专属附录，因为生物制药较化学药及中药来说，对环境的要求更高。很多厂家拥有多产线，不同品类药品的制备会分不同的区域，但依据GMP和药典要求，必要时还需要独立的厂房。如血液制品的生产厂房应当为独立建筑物，不得与其他药品共用一栋，并使用专用的生产设施和设备;血液制品生产中，应当采取措施防止病毒去除和/或灭活前、后制品的交叉污染。病毒去除和/或灭活后的制品应当使用隔离的专用生产区域与设备，并使用独立的空气净化系统。

对生物医药园区中的药企或者CRO/CDMO来说，更适合选择医药类园区进行商业化批量生产验证。在生物医药园区这种公用设施已经完备的情况下(管网、废水废气、冷热源等)，我们对于会更擅于将园区公用资源应用于装修设计方案中，为企业制药车间的整体建设在合标合规的基础上抓住节能减排的核心，保证工程整体建设的安全性和节能性。

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